作為工業(yè)領(lǐng)域應用廣泛的動(dòng)力源，壓縮空氣在工業(yè)生產(chǎn)中占總能耗的10%~35%。壓縮空氣系統能耗的96%為工業(yè)壓縮機的耗電，我國工業(yè)壓縮機每年的電耗占全國總電耗的6%以上?？諌簷C運行成本由采購成本、維護成本和能源運行成本組成，由全生命周期評價(jià)理論，采購成本僅占10%左右，而能源成本卻高達77%。說(shuō)明我國在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟結構調整的同時(shí)，還需大力提高壓縮空氣系統的能源利用效率。
空壓設備的成本包括：
1、空壓設備的總費用成本
包含了初期購置成本、設備維護成本及運轉電費成本,一般都以十年來(lái)考量整體的費用成本來(lái)決定空壓設備的購置, 尤其在今天的能源成本高漲,
以一個(gè)現代化的生產(chǎn)工廠(chǎng)面對激烈的競爭環(huán)境,多方面的成本考量有其絕對及必要性.
依工廠(chǎng)所在地區與當地的電費一般會(huì )有所不同，但就以一年的電費來(lái)說(shuō)，往往相當于整臺空壓機的購置成本，有時(shí)甚至會(huì )超過(guò)2倍以上。
空壓機電機不允許頻繁啟動(dòng)，導致在用氣量少的時(shí)候電機仍然要空載運行，空載狀態(tài)下不產(chǎn)生壓縮空氣，但其用電量為滿(mǎn)負荷的45%左右(由空載時(shí)的系統內壓決定)，這部分電能被白白浪費掉。
舉例一臺單級250KW的工頻機組，平均產(chǎn)氣只占額定排氣量的70%，一年運行8760小時(shí)，電費0.5元/度，工頻機組產(chǎn)生的空載損耗：30%卸載時(shí)間×卸載時(shí)所產(chǎn)生的空載電流損耗(45%×250KW/小時(shí))×8760小時(shí)/年×0.5元/度=14.8萬(wàn)元/年。
2、用氣工作壓力的直接成本
工廠(chǎng)用氣的工作壓力每增加0.1mpa,您就需要多增加約7%的電力消耗。
舉例：一臺22m3/min的空壓機，工作壓力是0.8mpa,大約須要用到132kw的空壓機，但是，如果工作壓力降到0.7mpa就只需要用到123kw的電力。無(wú)形中每年節省了約4萬(wàn)元的電費(每年運轉8760小時(shí)來(lái)計算，電費0.5元/度)。
3、用氣工作壓力的間接成本
工廠(chǎng)用氣的工作壓力高低會(huì )影響耗氣量的大小，當工廠(chǎng)用氣的工作壓力較高時(shí)，耗氣量會(huì )跟著(zhù)增大，此時(shí)如果不能因較高的工作壓力提升生產(chǎn)設備的效能，這些多消耗的空氣是被浪費掉的。我們稱(chēng)此類(lèi)額外的耗氣為“假性耗氣需求量”。
舉例：現場(chǎng)的一套生產(chǎn)設備其工作壓力是被設定為0.8mpa，此時(shí)耗氣量會(huì )使用22m3/min。而實(shí)際上現場(chǎng)使用20m3/min在0.5mpa
的工作壓力就夠了。無(wú)形中多消耗了32kw(22m3/min 0.8mpa機型約132kw，20m3/min
0.5mpa機型約100kw，按每年運轉8760小時(shí)來(lái)計算，電費0.5元/度)。如能使用較低的壓力，每年將可節省15萬(wàn)元的電費。
4、熱能浪費
壓縮機在運行時(shí)，真正用于增加空氣勢能所消耗的電能，在空壓機總耗電量中只占很小的一部分約為15%，大約40%的電能轉化為熱量，通過(guò)風(fēng)冷或者水冷的方式排放到空氣中。這些“多余”熱量被排放到空氣中，既影響了環(huán)境，加劇大氣“溫室效應”，制造了“熱”污染，同時(shí)這些熱量被白白浪費。
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